YPF mejora procesos gracias a la aplicación de metodología japonesa

Luego de casi un año de vínculo con el instituto tecnológico, la refinería más grande del país pudo reducir notablemente los tiempos de finalización de trabajos en su taller de mantenimiento, a través de diversas herramientas de mejora de la productividad.

A través de técnicos de sus centros de Tecnologías de Gestión y de Petróleo, el INTI llevó adelante durante aproximadamente 10 meses un plan de trabajo y asistencia a YPF, con el objetivo de optimizar los tiempos, como así también el orden y la limpieza, en el taller de mantenimiento de la refinería que la empresa tiene en la ciudad de La Plata. Así, el tiempo promedio desde el ingreso de equipos hasta la finalización de los trabajos necesarios bajó de entre 18 y 19 días a 15.

La tarea que el INTI llevó adelante junto a YPF se desarrolló en torno a dos ejes principales: por un lado, el abordaje de la variable Tiempo medio para reparar (MTTR, de acuerdo a sus siglas en inglés), referida al ingreso y salida de equipamiento que requiere algún tipo de arreglo o ajuste, y que supuso la puesta en práctica de numerosas herramientas y procesos para la mejora de la productividad; y, por otro, la aplicación de la metodología 5S, de origen japonés, orientada al orden y a la limpieza en el ámbito organizacional y empresarial.

El nombre “5S” responde a palabras que en japonés refieren a los siguientes conceptos: clasificación, orden, limpieza, estandarización y autodisciplina. Desde YPF remarcan que el INTI propuso un esquema de acción pero abierto a sugerencias y propuestas de los operarios. La aplicación de este método contempla cinco etapas y cuatro niveles posibles a alcanzar en cada una.

CONOCERSE PARA MEJORAR

“Se trabajó en el desarrollo y transferencia de un sistema para conocer el estado de situación de los equipos que van ingresando al taller. Principalmente, con el sector mecánico, que es el que se vincula principalmente con la planta petroquímica de la refinería”, explicó Julián Rosso, de INTI-Tecnologías de Gestión. El taller de mecánica es el más grande, allí trabajan 30 personas, entre supervisores, operarios y administrativos.

A partir de la intervención del organismo y de la sinergia generada con el personal del taller, el tiempo promedio desde el ingreso de equipos al taller hasta la finalización de los trabajos necesarios pasó de entre 18 y 19 días a 15. “La idea es seguir bajando los plazos”, señaló el analista de Planificación del taller, Claudio Vitale, que a su vez precisó: “Con el INTI, diseñamos una planilla con distintos indicadores para encontrar y mostrar de manera sencilla la información necesaria, con el objetivo de que todos podamos comprenderla, no solo algunos especialistas”.

Por su parte, el asesor Martín Romanelli, también del Centro de Tecnologías de Gestión del organismo, explicó que “al sistema de planificación de trabajos, se incorporaron alertas tempranas; un módulo de consulta de usuarios; mediciones de tiempos asociados; e indicadores de seguimiento y performance, entre otros. Se logró, a su vez, el involucramiento de otros talleres en esta dinámica, lo que llevó a estandarizar así el tratamiento de la información”. Otro de los asesores más dedicados a la asistencia fue Juan Garro, del Centro de Petróleo.

DATO POR DATO

Ingreso de equipos para reparación; tipos de equipos y sector de dónde provienen; clasificación según prioridad; cuándo se comienza a trabajar; cuánto tarda; cuándo sale; identificación de pérdidas; problemas de mayor impacto; motivos de retraso en los trabajos; días de retraso en los trabajos según cada motivo. Son algunas de las variables, indicadores e ítems que se comenzaron a contemplar de manera sistemática, constante, a fin de atacar los sucesos que generaban demoras en el funcionamiento del taller, y que se registran en la planilla a la que los operarios pueden acceder. De este modo, se unificaron los criterios y se centralizó la información.

“Este proceso nos permitió contar con un conocimiento mucho mayor del estado de los equipos y los tiempos. Fue netamente positivo. Encontramos una forma mucho más organizada de trabajar. Antes se nos hacía engorroso mostrar, leer e interpretar los resultados”, destacó Vitale, quien además ahora emplea un solo día para completar y entregar el informe mensual, algo que antes le demandaba aproximadamente 10 días debido a la dispersión de la información.

Como parte de la asistencia, el INTI realizó dos informes exhaustivos: uno, de avance de los cambios propuestos, y otro de cierre de todo el proceso de mejora.

Finalmente, respecto de lo que implicó la intervención del organismo público de tecnología, Vitale concluyó: “La observación y el análisis externos siempre aportan elementos que desde adentro es difícil identificar y apreciar con claridad. No sé si estos cambios y mejoras hubiesen sido posibles sin el INTI, que semanalmente nos planteaba nuevas tareas, desafíos y avances. No contamos con un área de calidad o de seguimiento de estas mejoras, y los sectores de oficios, como Mecánica, Electricidad, Instrumentos o Mantenimiento no tienen la estructura como para sostener las acciones tendientes a la mejora continua. Por eso, ese rol lo cumplió el Instituto”.